فرآیند تولید

خط نواربری، واحد تامین نوار های مورد نیاز جهت تغذیه خطوط می‌باشد. کویل‌ ها با عرض های مختلف ( 1250 و 1500 میلمتری ) پس از آماده شدن، توسط تیغه های اسلیتر به عرض های مختلف، بسته به نوع محصول مورد نیاز جهت تولید، برش خورده و مجدداً نوارهای برش شده بصورت کلاف پیچیده می‌شوند و پس از بازرسی های مختلف، انبارش اولیه جهت انتقال به مرحله بعدی می شوند.

کلاف‌ های نواربری شده جهت ذخیره سازی به مرحله بعدی خازن اسپیرال انتقال داده می‎شوند. در این مرحله، انتهای کلافی که داخل خازن اسپیرال می‌باشد به ابتدای کلاف بعدی، توسط اپراتور جوش داده می‌شود و آماده ورود به دروازه های فرمینگ می شوند.

در این مرحله ورق با عبور از 8 دروازه بصورت تدریجی شکل استوانه‌ ای به خود می‌گیرد تا جائی که لبه های ورق به یکدیگر نزدیک شوند و سطح مقطع دایره‌ ای به خود بگیرد. در دروازه اولیه، قالب های سینوسی وجود دارد به جهت اینکه در صورت وجود ناهمواری و ناصافی در سطح ورق، توسط این قالب ها صاف شود. سپس ورق با عبور از قالب ها تا دروازه پنجم تا 60 درصد سطح مقطع اولیه لوله و در ادامه با عبور از دروازه های بعدی 90 درصد سطح مقطع لوله را تشکیل می‌دهد و آماده ورود به مرحله جوش می شود.

در فرآیند جوش کاری مقاومتی الکتریکی (ERW) اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار قالب های جوش انجام می گیرد. فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت ذوب می رسند. اعمال جریان الکتریکی با چگالی زیاد در زمان های کوتاه باعث به حالت خمیری درآمدن (قبل از ذوب) قطعه مورد جوشکاری می گردد و اعمال نیروی فشار در زمان های قبل و حین عبور جریان وجود یک مدار الکتریکی پیوسته را تضمین نموده و در زمان گرم شدن قطعه باعث فورج شدن محل جوشکاری می شود. این فشار بعد از قطع جریان برق هم ادامه داشته و به فورج شدن و سپس خنک شدن محل جوشکاری کمک می کند. دمای بیشینه ای که در این فرآیند ها قابل دسترسی است معمولا بالاتر از نقطه ذوب فلز پایه می باشد. پس از جوشکاری در صورت وجود گرده جوش اضافی، سطح محل جوش پلیسه گیری می شود تا ناصافی های اضافه جوش حذف گردد.

پس از فرآیند جوش، لوله جهت خنک کاری به داخل حوضچه وارد می شود و آماده ورود به مرحله سایزینگ می شود.

در این مرحله با عبور از هر دروازه سایز محصول شروع به اصلاح و نزدیک به ابعاد مورد انتظار می گردد. بسته به نوع محصول و سطح مقطع آن (لوله یا قوطی) نوع قالب ها در مرحله سایزینگ متفاوت است. برای مثال در تولید قوطی در مرحله سایزینگ قالب های بالا و پائین دروازه های سایزینگ گرد نیستند و حالت  زاویه ای دارند تا با تغییر مقطع محصول از لوله به قوطی (مربع/مستطیل) بتوانند سطح مقطع مورد انتظار را تولید نماید.

محصول با وارد شدن به مرحله ترک هد باز هم شروع به اصلاح ابعاد می کند تا در این مرحله به ابعاد نهائی و دقیق مورد انتظار درآید.

در این مرحله محصول تولیدی بسته به طول مورد نظر یا سفارش مشتری برش داده می شوند و به مرحله کونیک کاری انتقال داده می شود.

در این مرحله ابتدا و انتهای لوله توسط دستگاه با زاویه 30 درجه کونیک می‌شود و به مرحله نهایی یعنی تست نشت یابی انتقال داده میشود.

تمامی لوله های تولیدی بایستی پس از کونیک کاری مورد آزمون نشت یابی قرار بگیرند. با توجه به استاندارد محصول تولیدی باید، تمامی لوله ها در فشار حداقل ۵۰ بار و در زمان مورد نظر طبق استاندارد تحت فشار قرار گیرد. در حین آزمون نشت یابی، لوله ها مورد بازرسی چشمی اپراتور قرار می گیرند و در صورت ریجکت شدن، لوله های تست شده از لوله های رد شده جداسازی می شوند. همچنین تمامی گیج های فشار، کالیبراسیون ادواری می شوند تا از صحت انجام آزمون اطمینان حاصل شود.

این مرحله بسته به نوع محصول و دستور العمل بسته بندی، لوله ها بازرسی و لیبل گذاری می شوند و بسته بندی نهائی صورت می گیرد.